培訓師正在把學員放到兩個不同的模擬環境下進行試驗。

　　第一種是傳統的產品從工廠生產線到消費者的流程，在這種環境下，從車身組裝、發動機、品質及總裝等都嚴格按照生產計劃來進行生產，不過可惜的是，每道工序之間的銜接似乎不是很順暢，有的工序在不斷地向下一道工序提供半成品，而下一道工序則手忙腳亂地進行工作，旁邊還有監工和廠長不斷地催促加快進度，為了趕進度，負責品管的人員將很多粗制濫造的產品放出到了經銷商倉庫。事后，培訓師對每道環節包括經銷商庫存的成品、次品、半成品作了檢查，結果單位成本為86元左右。

　　而在另一個流程環境里，同樣的工序，只減少了品質環節，但是每個環節都負責自己環節的品質，同時每個環節上都有一個看板，上一道工序的人根據下一道工序看板上有無產品決定是否繼續供貨，而最終生產什么樣的產品出來則是由經銷商來提供需求。在同樣的時間里，培訓師對這個流程作了成本測算，單位成本居然只有9元多，是第一個流程的1/9。

　　這是記者在廣州豐田目睹到的生產系統模擬情景，廣州豐田將第二個流程稱為TPS(ToyotaProductionSystem)，意即豐田精益生產方式。這種生產方式在幫助廣州豐田節省成本的同時，也使得市場反應速度大為加快。除此之外，在最遲到明年底的一段時間里，廣州豐田還將依賴這種方式來盡可能地提高產能，因為其第二工廠至少要到明年底才能投產，廣州豐田能在保證品質的前提下完成這個艱巨任務嗎？

　　成長的煩惱

　　截至今年6月，凱美瑞已經奪得中高級轎車市場月銷量七連冠，廣州豐田副總經理馮興亞認為，凱美瑞的競爭力體現在先進工廠、全球戰略性產品和創新的銷售渠道三位一體的品質體系。“廣州豐田工廠的很多新技術是豐田全球工廠沒有采用的，豐田把它最新的技術用在了最新的工廠上。”

　　廣豐方面人士表示，工廠建成雖然僅用了18個月時間，卻擁有大量豐田全球最先進的生產設備，被譽為“豐田21世紀全球模范工廠”。豐田汽車公司副社長豐田章男在接受日本媒體采訪時曾表示：“我們在廣州豐田導入了所有可以想得到的最先進的技術。”

　　不過這個先進工廠目前的產能已經開始給銷售帶來麻煩。廣州豐田現有的工廠規劃產能為20萬臺，而凱美瑞今年的銷售任務就達15萬臺，上半年已銷售了8萬臺，如果算上明年初準備投產的Yaris，現有的工廠生產能力早已捉襟見肘。“截止今年7月底，顧客提車的等待時間是一個月左右，現在全國還有14000個左右的客戶在等待。”廣州豐田副總經理江積哲也說。

　　根據規劃實施進度，馮興亞坦陳明年啟用第二工廠目前來看很難，而根據凱美瑞和Yaris的市場需求來看，明年產能突破20萬臺是肯定的。“Yaris和凱美瑞需求都很大，預計明年這兩款車都會出現供不應求的情況，我們現在正著重于現有生產能力的改造。”

　　內部挖潛

　　如果要對現有生產線進行改造，就意味著對設備、員工素質的要求會更高，這對其他工廠似乎是件苛刻的事情，不過廣州豐田冀望其TPS生產方式能夠幫助做到這點。

　　在廣州豐田焊裝生產線每個崗位上，都有一個拉繩，如果發現流程有問題，員工有權力拉下拉繩，讓整條生產線停下來，以杜絕不良品流到下一個工位。不過這種情況隨著員工技能的提高和技術支持人員的指導會越來越少。

　　在細節方面，廣州豐田努力使工人和流程管理、工人和設備更為融合，既保證了高品質，也提高了速度。一般工廠周圍有零部件架子，傳統的做法就是工人要自己去尋找適用的零部件，然后拿過來再裝上。廣州豐田把這個工序變成兩部分，一部分是分配零部件，另一部分則只需要把分配好的零部件按規定裝到應有的部位上。“在整個流程里面，我們注重了很多方面的細節，盡最大可能控制比較高的質量標準。”江積哲也說。

　　廣州豐田在生產線上使用了大量的自動化設備，使改造生產部門來提升產能更為容易。廣州豐田應用了大量豐田全球最先進的設備和技術，沖壓車間擁有4條全自動沖壓生產線，采用了全球領先的一體化伺服式沖壓機，焊裝車間的19條生產線中有8條為全自動生產線，共使用了267臺機器人，自動化程度高達56.1%。“如果要提高產能，可以根據需要調試，把機器人工作的速度適當提高。”廣州豐田生產部門一人士說。(李志軍)