中新網(wǎng)9月26日電 題：打造精品火箭

　　作者：霍同仁

　　神舟七號載人飛行任務(wù)是我國載人航天工程二期的首次飛行任務(wù)，具有承上啟下、繼往開來的戰(zhàn)略意義。面對前所未有的難度和風(fēng)險，中國航天科技集團公司運載火箭技術(shù)研究院火箭總裝廠廣大干部員工全力以赴，精益求精，用科學(xué)的方法將長二F第七發(fā)火箭打造成了精品。

　　生產(chǎn)：全力以赴 確保節(jié)點

　　2005年10月，長二F第七發(fā)火箭正式投產(chǎn)，按計劃在2007年11月開始總裝，應(yīng)該說生產(chǎn)周期是比較充裕的，但由于設(shè)計更改，整流罩、助推器上的蓄壓器和二級尾艙增壓系統(tǒng)導(dǎo)管沒有參加總裝，使得后期的生產(chǎn)周期嚴重吃緊。面對艱難的任務(wù)，運載火箭總裝廠廣大干部員工全力以赴，做到了“后墻不倒”。

　　11天總裝出“皇冠”

　　逃逸系統(tǒng)整流罩被譽為長二F運載火箭的“皇冠”，由前錐段、前柱段、后柱段、后錐段、倒錐段五大部件組成。火箭的“皇冠”從2007年8、9月份開始進入各部段裝配階段，但由于種種原因，其總裝充滿了艱辛。

　　箱體鉚接車間的干部員工不等不靠，在生產(chǎn)流程上做文章。一方面，組成整流罩總裝突擊隊，倒排進度表，將計劃細化到天。另一方面，改變以前的裝配流程，將不齊套的前錐段單獨拿出來，其他4個部段進行對接和后續(xù)工序。前錐段的生產(chǎn)也沒有停滯，而是將后續(xù)工序往前移，盡可能地縮短等待時間。

　　2008年3月11日晚，正當已經(jīng)進行了4天的調(diào)鎖工作接近尾聲的時候，測力工裝突然出現(xiàn)了故障。車間領(lǐng)導(dǎo)、技術(shù)人員和業(yè)務(wù)骨干連夜緊急商量對策，仔細分析，通過再分析再試驗，終于將測力裝置問題排查清楚，確保了交付噴漆車間的節(jié)點。

　　從2008年3月初進入最后的總裝，到3月21日交付火箭總裝車間，原本需要一個月才能完成的任務(wù)實際上只用了11天，比第六發(fā)火箭的生產(chǎn)周期整整短了3天。

　　一波兩折攻破“鋁改鋼”

　　2007年10月，離火箭總裝齊套的節(jié)點不到一個月了，運載火箭總裝廠接到了二級尾艙增壓系統(tǒng)的導(dǎo)管材料從鋁合金變?yōu)椴讳P鋼，且厚度也有所變化的通知，要求在2008年3月底交付火箭總裝車間。5個月內(nèi)重新設(shè)計、生產(chǎn)，還要進行大量試驗，談何容易。關(guān)鍵時刻，運載火箭總裝廠的干部員工用行動再次證明他們是最能戰(zhàn)斗的團隊！

　　10月中旬，模具生產(chǎn)車間接到了為導(dǎo)管加工車間生產(chǎn)兩套彎管模和一套波紋管成型模的緊急任務(wù)。這三套模具加工難度較大，其中，波紋管成型模的膜片只有8毫米厚，卻有近300毫米長，加工和鉚接中極易變型。車間選派了經(jīng)驗豐富的工藝和操作人員，通過熱加工和高超的技能，實現(xiàn)了交付合格產(chǎn)品的要求。面對如此短的時間節(jié)點，車間變縱向加工流程為橫向，減少等待時間，最終，用兩個半月的時間完成了以前需要四個月才能完成的任務(wù)。

　　由于導(dǎo)管壁厚變薄，彎度較大，且很多是連續(xù)彎角，加之材料硬度加大，加工起來十分費勁。導(dǎo)管加工車間的員工不斷摸索，終于在春節(jié)前兩天，既2008年2月4日，順利將新的導(dǎo)管交付到火箭總裝車間。但是，火箭總裝車間卻傳來導(dǎo)管一件也裝配不上的壞消息。原來是設(shè)計不協(xié)調(diào)，導(dǎo)管之間接頭對不上，所有產(chǎn)品都要重新生產(chǎn)。時間緊迫，大年三十的上午，只是看到設(shè)計人員剛剛設(shè)計出來的草圖，車間工藝人員就初步計算出所需原材料的規(guī)格和數(shù)量。緊接著，調(diào)度人員在下午2點以前就從物流中心領(lǐng)回了原材料，并安排好了春節(jié)加班。初三，零件生產(chǎn)車間用一天的時間搶出來了法蘭、接頭等零件。初四，導(dǎo)管加工車間開始焊接。初七，模裝件送到火箭總裝車間試裝，合格。初八馬上投產(chǎn)試驗件三套，于2月24日交給設(shè)計人員做試驗。3月4日，正式的更改藍圖發(fā)到車間，車間開始加班加點地趕進度，終于在3月27日將20項導(dǎo)管送到了火箭總裝車間。

　　工藝：齊力攻關(guān) 拓展能力

　　從“神一”到“神六”，長二F火箭的工藝技術(shù)已走向了成熟，在“神七”上更改不大。但越是定型的東西更改起來難度就越大，越是需要慎之又慎，在“神七”變能量蓄壓器和破裂膜片的技術(shù)攻關(guān)上，總裝廠的員工深深地感受到了這一點。

　　再向“異常振動”發(fā)起沖鋒

　　“神五”時發(fā)生的“異常振動”問題在“神六”生產(chǎn)中進行了攻關(guān)，但不是很理想。“神七”需要繼續(xù)在蓄壓器上攻破這個難題。

　　新的設(shè)計中，蓄壓器改為了變能量蓄壓器，首次選用雙層凸凹膜片代替以往型號使用的平膜片，且膜片外徑和膜片厚度也都進行了更改，還新增加了爆炸閥門組件。此種膜片結(jié)構(gòu)和焊接形式是首次在運載火箭總裝廠使用，工藝方法必須重新設(shè)計，工藝參數(shù)必須重新摸索。

　　導(dǎo)管加工車間從2007年3月份開始新設(shè)計的技術(shù)攻關(guān)。經(jīng)過細致研究，工藝人員選定了將四層凹、凸膜片一同焊接的方案。焊接過程中，攻關(guān)人員設(shè)計了工藝裝備，以其結(jié)構(gòu)和精度來保障和控制焊接伸出量、端接間隙及端接錯位量等關(guān)鍵工藝參數(shù)。試驗初期，為了讓膜片和焊接工裝匹配好著實讓工藝和操作人員費了很大心思。他們將膜片一片一片地與工裝配合，根據(jù)膜片的實際尺寸返修工裝，最終找到了最佳匹配。在做典型試驗的時候，由于共振，新裝爆炸閥門的導(dǎo)管出現(xiàn)了斷裂現(xiàn)象。工藝員提出了在導(dǎo)管與殼體易接觸的地方安置支架的想法，經(jīng)過試驗，果然奏效。

　　為了解決凸、凹兩種膜片在不同的成型模具上壓制，確保內(nèi)、外徑尺寸的一致性難度大的問題，鈑金加工車間員工想了很多辦法。開始他們使用聚胺脂復(fù)合成形膜，零件型面較好，但每次更換聚胺脂之后，內(nèi)外徑不能和上次保持一致。于是就將聚胺脂模成形改為鋼模成形，保證單一膜片不同批次沖切后內(nèi)外徑的一致性，但又因為模具的回彈量不同, 影響了膜片的波高及內(nèi)外徑。一點一點地摸索，終于確定了凹、凸膜片各自的回彈量,并以此為依據(jù),完善工裝圖,返修模具,生產(chǎn)出了滿足焊接要求的膜片。

　　膽大心細破難題

　　破裂膜片組件是長二F火箭自生增壓系統(tǒng)的關(guān)鍵部件，由柵、破裂膜片以及墊圈組件組成。設(shè)計部門在第七發(fā)火箭上首次采用了將膜片、柵與擋圈采用焊接的形式連接在一起的方法，以解決易漏氣的問題。此種膜片的焊接形式在運載火箭總裝廠尚屬首次。

　　組件中間帶有刻痕的膜片是影響爆破壓力的關(guān)鍵。開始時，刻痕深度是設(shè)計給出的數(shù)值，但焊接后的爆破壓力卻沒有達到要求。導(dǎo)管加工車間工藝人員仔細分析，不斷嘗試：選一個深度，焊接一件組件，測量一次數(shù)值，如此反復(fù)。最終，一絲不茍的工作換來了合格的數(shù)據(jù)。

　　由于這種焊縫為多層不加絲、不等厚的不同材料焊接，待焊表面清理困難，同時容易層間夾氣，使焊縫內(nèi)形成氣孔缺陷；不等厚焊接時，由于薄厚材料溫升速率差距大，造成焊縫中心偏移，甚至未焊上的缺陷。一個個難題沒有消磨掉攻關(guān)人員的意志，反而讓他們鼓起了向困難挑戰(zhàn)的斗志，邁出了很多第一步：第一次采用編程弧焊機器人進行焊接，第一次采用氦氬混合氣體進行保護……也讓他們?yōu)榇蛟炀�品不斷磨練：反�?fù)研究機器人程序，無數(shù)次試驗確定混合氣體比例、電弧長度、焊接參數(shù)……如此的努力換來的是成功的喜悅！

　　質(zhì)量：嚴格控制 打造精品

　　“神七”與“神六”飛行任務(wù)相隔3年。對于航天產(chǎn)品，生產(chǎn)任務(wù)和管理的不連續(xù)給產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定性帶來了影響。為此，運載火箭總裝廠專門制定了一系列質(zhì)量管理措施，為“神七”構(gòu)筑起堅強的防護。

　　質(zhì)量控制近乎苛刻

　　火箭生產(chǎn)的每個階段都要求做到“三無”：交付總裝的零部件產(chǎn)品無故障、無隱患、無多余物；總裝過程中無多余物、無壓線、無錯漏檢……

　　貯箱液壓、氣密試驗時間分別由15分鐘、10分鐘延長到20分鐘，導(dǎo)管液壓、氣密試驗時間由3分鐘延長到5分鐘，讓可能只是微漏的焊縫也逃不過檢驗。

　　所有X光底片由無損檢測專家和專業(yè)技術(shù)人員再次確認，直徑在14毫米以下的不銹鋼導(dǎo)管及直徑在30毫米以下的鋁合金導(dǎo)管重新進行內(nèi)窺檢查，讓可能存在疏漏和也許經(jīng)過一段時間才能顯現(xiàn)的問題得以避免。

　　……

　　類似這樣的加嚴措施對于火箭研制來說不勝枚舉。

　　質(zhì)量復(fù)查和評審非常深入，不僅復(fù)查本發(fā)產(chǎn)品的各方面情況，還與第五、第六發(fā)火箭的各項試驗、測試、質(zhì)疑單等方面的數(shù)據(jù)進行對比，發(fā)現(xiàn)不同，分析原因。運載火箭總裝廠編制了《長二F火箭箭上(含地設(shè))產(chǎn)品質(zhì)量檢查確認及驗收評審要求》，制作的各種表格比其它型號的多了十幾個，而且評審比其它型號的評審多了由設(shè)計人員、質(zhì)量監(jiān)督代表參加的預(yù)評審環(huán)節(jié)，為確保質(zhì)量把好了最后的關(guān)口。

　　總裝現(xiàn)場來了“新武器”

　　去年年底的一次質(zhì)量問題，讓運載火箭總裝廠領(lǐng)導(dǎo)下定決心從長二F第七發(fā)火箭開始，正式將多媒體記錄引入總裝過程，實現(xiàn)了方法保障的一次飛躍。

　　為確保多媒體記錄順利推行，相關(guān)部門下發(fā)了《關(guān)于總裝、測試過程多媒體記錄要求的暫行辦法》，對高處作業(yè)、多媒體記錄使用范圍、設(shè)備的采購與管理、多媒體記錄的操作過程與保存等有關(guān)安全、保密、質(zhì)量等各方面的問題都作了周到細致的安排。

　　作為具體執(zhí)行單位，火箭總裝車間加強過程控制，做到嚴謹務(wù)實。車間制定了《關(guān)于總裝、測試過程多媒體記錄的辦法》，編制了《總裝過程多媒體記錄》通用工藝規(guī)程，對多媒體記錄工作進行全面指導(dǎo)。車間員工主動工作，從接到任務(wù)到具體實施，再到最終完成總裝，一直在不斷摸索與創(chuàng)新。工藝人員在生產(chǎn)現(xiàn)場，與檢驗員和操作者共同商討每一項記錄點。記錄要素從54項減到42項，最終減到15項，工作變得更有針對性。操作人員充分發(fā)揮聰明才智，創(chuàng)造條件克服各種困難。空間懸掛的電纜只有1毫米，很難對焦，就在電纜后面放一張白紙，又采用標識轉(zhuǎn)移的方式，真實地記錄了插接情況。一排電纜擠挨在一起，相機照不到內(nèi)側(cè)的編號，就借用鏡子的反射作用，讓插頭和插座的編號一正一反地同時出現(xiàn)在一張照片上……

　　據(jù)統(tǒng)計，長二F第七發(fā)火箭整流罩辦理的質(zhì)疑單共45份，比第六發(fā)火箭減少了64份。其中，超差27份，比第六發(fā)火箭減少了50份；人為操作原因26條，比第六發(fā)火箭減少了42條。