紹興節能減排“大浪淘沙” 百家印染企業大搬遷

　　浙江省節能減排壓力最大的兩個地區，“紡織第一縣”紹興占了一席（另一個為溫州）。2009年，這個縣的工業污水排放量高達1.86億噸，占紹興全市總量的60%左右；每億元GDP污染物排放強度達62.5噸，是紹興地區平均水平的2倍、全省平均水平的3倍。

　　節能減排重壓之下，“紡織第一縣”將何去何從？近日，記者走進紹興，見證正在發生的“大浪淘沙”。

　　落后設備當廢品處理杜絕復產

　　印染業是紹興縣的傳統優勢產業。目前，紹興縣共有印染企業近200家，年印染面料156億米，產能分別占浙江全省、全國總產量的53%和30%。而在今年工信部淘汰落后產能的“黑名單”上，這個縣竟然有40家印染企業上榜，涉及落后產能7.1億米。

　　對此，紹興的辦法是“末位淘汰”——對于那些在單位能耗、污水排放名單上“名列前茅”的企業依法強制關停。和以往不同的是，對于淘汰掉的落后設備，主管部門不再是簡單封存，而是直接當作廢品進行處理，以徹底杜絕復產的可能。

　　今年9月1日，紹興縣環保局開始實施印染企業進管污水超標“末位淘汰”制度。副局長鄭義民說，“通過公布排名，實行末位停產，促使企業相互競爭，自覺減排。”

　　“壯士斷腕”不可避免。紹興縣副縣長周樹森說，在今后4年中，紹興現有的印染企業將減少至100家左右，剩下的將逐步搬遷至濱海工業區集聚。“搬遷和集聚的目的在于實現產業升級。紹興縣相關主管部門要求，落戶濱海工業區的企業，必須和園區簽訂相關協議，承諾兩項目標——每米印染布附加值年均提高10%以上，單位增加值能耗年均下降5%。而作為配套，政府將在5年內拿出30億元，作為印染產業轉型升級的專項基金。”

　　截至目前，該縣已經有23家印染企業簽約濱海工業區，年底還將有30多家企業簽約。該工業區2009年被中國印染行業協會授予“綠色印染研發生產基地”稱號，園區內所有印染污水經集中處理可以達到生飲標準；園區通過集中供氣、熱電聯產、集中供熱等手段，構筑企業小循環、行業中循環、園區大循環“三張網絡”，有效的降低了單位能耗。

　　為了幫助企業提升工藝水平，紹興縣印染產業集聚辦公室與中國印染行業協會合作，邀請國內印染領域專家，對照印染行業準入條件，幫助指導集聚企業提升工藝設計、設備配置，并現場核定可集聚設備、淘汰設備、新增設備的清單。專家組每到一家印染企業，都會對絲光、染色、印花等工藝進行認真“會診”，然后為企業開出“藥方”，助其浴火重生。

　　賦予“貓捉老鼠”新內涵

　　紹興縣近日召開的節能減排工作會議傳出消息，經過艱苦努力，該縣今年的節能減排任務有望完成。成績來之不易。對紡織、印染企業出重拳，基于紹興縣委縣政府對于節能減排的深刻理解。

　　紹興縣委書記何家順曾經打過一個形象的比喻：“貓捉老鼠，我們既要清楚貓能不能抓到老鼠、能不能多抓老鼠，同時也要關注貓是不是胃口過大、是不是一餐要吃很多魚、是不是在抓老鼠的同時還打翻鍋碗瓢盆。否則，貓捉老鼠的本領再強再大，也不能稱之為一只合格的貓。”

　　該縣領導思路清晰，也鐵了心——“紡織第一縣”要想成為一只合格的“貓”，就必須甩掉“能耗大縣”的帽子。

　　怎么甩？浙江省經信委副主任凌云說，過去，地方政府總是依靠簽責任狀、大檢查、甚至是拉閘停電等行政手段來達成目標，這顯然背離了節能減排政策制訂的初衷。凌云強調，從長遠看，節能減排只能依靠市場和法律手段。

　　和其它地區一樣，紹興縣為了節能減排達標，也曾經采用過拉閘等非常規手段，先后下發209家控制用電企業名單，其中絕大多數為紡織企業。但更重要的是，紹興縣把節能減排的“倒逼機制”視為產業轉型升級的重大機遇。紹興縣委常委、常務副縣長孟柏干強調：“當前，我們還只不過是在還‘十一五’期間節能減排的歷史欠賬；接下來，我們只能通過產業結構調整來達成目標。”

　　孟柏干介紹，目前該縣第三產業占GDP的比重僅為34.5%，與浙江省的平均水平相比相差大約9個百分點。“差距大，說明發展的空間大。紹興必須抓住柯橋新縣城快速發展的機遇，不斷提高第三產業的比重。”經過努力，全球最大連鎖零售商沃爾瑪超市已經落戶開業，國內最大商業地產巨頭大連萬達正在柯橋打造68萬平方米的城市綜合體。

　　其次，在第二產業內部，必須不斷降低能耗大、排放大的紡織產業比重。孟柏干說，輕紡不“輕”，調整工業產業結構，就是要減少紡織產業的比重，努力培育新興產業特別是高新技術產業，通過紡織的“降”和新興產業的“升”來節能減排。目前，該縣已經確立了新能源、生物醫藥、住宅產業化等3大新興產業作為主攻方向。

　　第三是紡織產業的內部結構調整，通過技術改造加快淘汰落后產能。孟柏干介紹，該縣正在加快淘汰老舊落后設備，大力推廣使用小浴比溢流染色機、氣流染色機、在線檢測與自動控制等高效、節能、低耗的環保設備和工藝技術。同時，充分發揮“市場+印染”以及完整產業鏈的獨特優勢，加快推動纖維差別化、面料功能化、印染綠色化、服裝家紡品牌化、技術裝備信息化進程。

　　本報記者吳長亮 實習生李茂君